铣挖机的机械影响有哪些？挖掘机铣挖头施工稳定性和操作方法

铣挖机械的影响从挖掘机铣挖头、施工稳定性和操作方法三个方面考虑。铣挖机的稳定性主要包括推力、铣挖机转速、可用功率、切割数量和间距、切割直径、切割边缘厚度、切割材料、机器操作等参数。铣挖机的推力和切割齿直接作用于岩石，这自然与施工效率密切相关。施工机械的切换模式、机器操作、后支撑系统等其他因素对施工效率的影响相对随机，难以研究，研究深度不够。

截齿性能和铣挖机参数对铣挖性能影响最大。

1.截齿性能。

截齿的性能直接影响到掘进机械的生产能力、功耗和各部件的使用寿命；截齿的性能取决于其设计是否合理。合理设计截齿的关键是要有更可靠的铣挖机理。截齿是剥离岩体的工具，是铣挖机械的重要组成部分，直接关系到挖掘的经济效益。铣挖机的铣挖截齿是镐形截齿，消耗了液压铣挖机的大部分功率。截齿是铣挖机的易损部件，更换量最大。因此，分析截齿的铣挖性能、可靠性、强度和使用寿命具有重要意义。实验研究表明，镐形截齿的圆锥角为70°，安装角为50°。此时，铣挖阻力最小。镐形截齿的切割深度相对较小。如果切割深度超过40mm，则截齿尖很容易被截齿包裹，从而增加摩擦阻力，并且截齿磨损更快。对于脆性坚硬的岩石，由于自转动，铣挖阻力越大。因此，截齿磨削速度越大。

2.铣挖参数。

铣挖机的铣挖参数主要包括铣挖深度、铣挖速度、进给量等。岩石硬度小，铣挖参数可以更大，反之亦然。铣挖深度取决于挖掘机铣挖头和切割齿，进给取决于铣挖机的行走机构和伸缩缸，铣挖速度取决于切割部分的速度。由于水平砂岩层硬度分布不均匀，铣挖机通常设置两个速度，单个挖掘机铣挖头，仅从岩石的最高硬度系数设计铣挖参数，很少实现最合理的铣挖。如果为不同的岩石硬度设计相应的多个挖掘机铣挖头（如两个或两个以上，根据铣挖岩体的实际硬度），每个挖掘机铣挖头设计相应的铣挖参数，将提高铣挖机的工作效率，降低整机的故障率。因此，沿软岩铣挖时，应适当增加铣挖参数，以提高铣挖效率，降低硬岩铣挖参数，以保证较大的铣挖力。

铣挖速度是影响齿尖使用寿命的主要因素之一。铣挖机速度和摩擦系数是提高齿尖温度的重要因素。各种硬质合金头都有其临界温度。如果超过临界温度，合金头会软化，齿磨损也会急剧增加。最佳铣挖速度取决于铣挖岩体的物理特性。岩体硬度越大，磨削性越大，铣挖速度应小，否则应大。

根据铣挖机铣挖岩体的经验，当铣挖厚度保持不变时，铣挖速度在0.3~3m/s范围内变化时，对铣挖阻力和铣挖比能耗影响不大，铣挖阻力增加不超过15%。如果铣挖速度超过4m/s，铣挖阻力将急剧增加。由于岩体不均匀，高速铣挖时载荷波动大，截齿温度过高。因此，最好以较低的铣挖速度进行强力铣挖，以提高大面积率。从减少铣挖比能耗开始，考虑到平均截齿铣挖阻力和动载荷不太大，适当增加铣挖厚度是可行的，铣挖厚度一般不超过4~8cm。选择合理的铣挖厚度和适当的截齿排列可以降低铣挖比能耗，提高铣挖生产率。但是，由于铣挖厚度与牵引速度成正比，当牵引速度变化时，铣挖厚度就会相应变化，合理的铣挖厚度无法保证。只有铣挖比才能保证最佳的铣挖速度和调整。